As¨ª se fabrica un casco de carreras
Airoh, referencia absoluta en el ¡®off road¡¯ (118 Mundiales), abre las puertas de su f¨¢brica a AS y muestra el trabajo artesanal que conlleva la protecci¨®n m¨¢s importante.
Airoh, marca de referencia absoluta de cascos en el mundo del ¡®off road¡¯, protegiendo la cabeza de leyendas como Tony Cairoli o la gran estrella espa?ola del motocross, Jorge Prado, tambi¨¦n est¨¢ en la velocidad y gusta mucho ahora su modelo GP550S. Lo usan ya pilotos como Mar¨ªa Herrera en la Copa del Mundo de MotoE o David Alonso, el campe¨®n de la Red Bull Rookies, adem¨¢s de otras promesas italianas. La f¨¢brica transalpina, que produce 300.000 cascos al a?o, ha abierto a AS las puertas de sus instalaciones, en Bergamo, para mostrar el trabajo artesanal que conlleva la protecci¨®n m¨¢s importante del piloto y comprobar en boca de su fundador en 1997, Antonio Locatelli, lo que le mueve a dar este salto al asfalto: ¡°La pasi¨®n¡±.
El departamento de investigaci¨®n y desarrollo, de producci¨®n, la galer¨ªa del viento, el almac¨¦n y las oficinas de marketing lo componen en Airoh alrededor de 80 personas y todo se encuentra en un mismo edificio, situado en Bergamo, a pocos kil¨®metros de Milan. El proceso de fabricaci¨®n est¨¢ muy bien estructurado con diversas cadenas de montaje y es f¨¢cil de entender en la visita guiada por la hacienda que ofrecieron a este diario Roberto Pagnanini y Federica Colpani.
1. Departamento de dise?o
Un grupo de ingenieros trabajan en el departamento de dise?o de Airoh y cada modelo obliga desde que nace la idea en este departamento hasta su producci¨®n final una media de 18 meses de trabajo.
2. Maqueta de escayola
Una vez dise?ado el casco, lo primero que se hace es una maqueta a mano en escayola, con todas las piezas del casco, que lleva 100 referencias con las que a continuaci¨®n se hace un producto matem¨¢tico.
3. El esc¨¢ner
?C¨®mo se convierte una maqueta en un producto matem¨¢tico? Con un esc¨¢ner, tras el cual se imprime el casco en 3D para llevarlo a continuaci¨®n al t¨²nel del viento.
4. El t¨²nel del viento
El t¨²nel del viento mide principalmente la resistencia al aire u funciona a base de prueba-error hasta que deja de dar fallo a nivel aerodin¨¢mico. El t¨²nel del viento de Airoh es de ¨²ltima generaci¨®n, cuentan con ¨¦l desde 2018, dispone de 30 sensores para medir temperaturas y movimientos, llega hasta los 40 grados y sopla hasta los 200 kil¨®metros por hora. En ¨¦l se miden los kilos sobre la cabeza que soporta el casco y si no da casi nada, como as¨ª sucede con los modelos que pasan a fabricaci¨®n, es que funciona bien aerodin¨¢micamente. Seg¨²n el operario que hab¨ªa en el t¨²nel durante la visita de este diario, generalmente se necesitan tres meses por dise?o y por talla para dar luz verde al casco de turno.
5. Tallaje
Airoh dispone de tres calotas y cinco tallas en su casco tope de gama, el GP550S. La calota m¨¢s peque?a es para la talla XS, la mediada para las tallas S y M y la grande para la L y XL. Para hacer dos tallas diferentes de una misma calota lo que se hace es variar la espuma interior.
6. L¨ªneas de producci¨®n
Hay dos l¨ªneas de producci¨®n, una para trabajar con la fibra y el carbono y otra para trabajar con el pl¨¢stico, aunque puede variar porque hay cascos menos complicados que otros.
A. Control de calidad de la calota y la pintura. Trabajo visual y a mano.
B. El casco pasa a la habitaci¨®n de ambiente controlado, donde dos operarias evitan que haya suciedad en el casco y comienzan el montaje, agujereando, limando, aspirando y colocando tornillos. Estas operarias trabajan un m¨¢ximo de cinco calotas por hora y no es casualidad que sean mujeres en vez de hombres, algo que prima en todo el proceso, porque se busca una mano h¨¢bil y m¨¢s peque?a.
C. Cadena de montaje. Se ponen las gomas con pegamentos y el tirador del casco. Es un proceso delicado y Airoh saca pecho por haber sido la primera marca en el mundo en a la calle con la homologaci¨®n ECE 22 06, lo que hizo con dos modelos off road. En la cadena de montaje se incluye tambi¨¦n la estructura interna y el sistema de cierre, que incluye un c¨®digo QR que da la historia del casco. Por ¨²ltimo, se introduce el almohadillado, se etiqueta y se envasa para ser trasladado al almac¨¦n.
7. Test de homologaci¨®n y producci¨®n
Cada 3.200 cascos se testa un modelo. La filosof¨ªa de Airoh va m¨¢s all¨¢ de cumplir con la homologaci¨®n y trabaja con un par de universidades para entender lo que pasa en la cabeza de una persona cuando hay un impacto. En los cascos actuales, hay 17 puntos de impacto que se testan. Con la ECE 22 05 eran s¨®lo cinco puntos, pero con la introducci¨®n de la ECE 22 06, a partir de enero de 2021, son como m¨ªnimo 12 m¨¢s para un total de 17, pudiendo haber puntos adicionales. Y todos ellos se comprueban con 15 tipos de test diferentes, con cabezas de mentira, de diversas tallas y pesos, en los que se verifica todo lo verificable con simulaciones a 50 por hora, obteni¨¦ndose los datos en proporci¨®n a esa referencia.
Y as¨ª es como fabrica un casco de carreras una marca que de carreras sabe un rato, porque son ya 118 t¨ªtulos mundiales conquistados por Airoh en el mundo de la tierra, motocross y enduro principalmente, que ya tiene t¨ªtulos en el asfalto (de 125cc y Supersport), y que aspira a ser tambi¨¦n alg¨²n d¨ªa referencia en el Mundial. Buena suerte y la mejor de la protecci¨®n para todos.